近年来，用先进的等温正火技术代替一般正火，合金钢可获得较理想的等轴晶组织，显 著提高机械力学性能，减少最终热处理变形。汽车摩托车、齿轮、精密零件制造行业中广泛 采用该项先进技术。等温正火生产线是实施该项技术的关键设备。现有技术中，等温正火生产线以推杆炉类 型出现，加热和冷却设备无保护气氛，氧化脱碳严重。众所周知，采用推杆炉加热，推杆机 构、料盘、料筐笨重，存在加热时间长，加热不均匀的弊端，产品质量波动偏大，能耗高， 钢材烧损率大。 

    正火(英文名称：normalizing)，又称常化，是将工件加热至Ac3(Ac是指加热时自由铁素体全部转变为奥氏体的终了温度，一般是从727℃到912℃之间)或Acm(Acm是实际加热中过共析钢完全奥氏体化的临界温度线)以上30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。其目的是在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化。正火与退火的不同点是正火冷却速度比退火冷却速度稍快，因而正火组织要比退火组织更细一些，其机械性能也有所提高。另外，正火炉外冷却不占用设备，生产率较高，因此生产中尽可能采用正火来代替退火。对于形状复杂的重要锻件，在正火后还需进行高温回火（550-650℃）高温回火的目的在于消除正火冷却时产生的应力，提高韧性和塑性。 正火有一个保温过程，也就是等温正火，至于保温的时间就可能具体情况不同了。

    解决其技术问题采用的技术方案这种光亮等温正火生产系统，主要包括进料台、 正火加热炉、密封快冷室、等温炉、水冷室和出料台，进料台、正火加热炉、密封快冷室、 等温炉、水冷室及出料台依次连接并在内部形成贯通的内腔，进料台与正火加热炉之间设有 前真空室，正火加热炉与密封快冷室之间设有过渡室，等温正火炉密封快冷室与等温炉之间设有后过渡 室，水冷室与出料台之间设有后真空室，在贯通的内腔里设有用于放置工件的传动辊；所述 正火加热炉、密封快冷室、等温炉、前真空室和后真空室的两端开口处均设有密封门，水冷 室靠近后真空室的开口端面处设有水冷室门。所述密封快冷室顶部设有密封循环风机，密封循环风机的进风口与传动辊的上端面之间 设有热交换器，密封循环风机的出风口通过管路连接至传动辊的下端面。所述密封快冷室内设有红外线测温装置。

    等温正火： 等温正火工艺的采用，实现了变速器齿轮、轴类零件齿坯质量的有效控制，从而改善了切削加工性和热处理变形稳定性。等温正火工艺制定的关键是依据奥氏体等温转变曲线，合理控制中间冷却阶段快冷、缓冷速度与时间和等温处理的温度与时间。 等温正火较普通正火能够获得均匀一致需要的显微组织和硬度。预处理采用等温处理的零件，能够可靠地获得良好切削加工性能和稳定的淬火变形规律。